VOCs污染防治技術體系知識要點
VOCs污染防治的技術體系主要包括源頭替代、過程控制、末端治理、精細管控四部分構成。
一、VOCs原輔材料的源頭替代材料
（一）石化/化工行業
使用低（無）VOCs含量、低反應活性的原輔材料，加快對芳香烴、含鹵素有機化合物的綠色替代。
（二）包裝印刷行業
可選擇水性、輻射固化、植物基等低VOCs含量的油墨。
可選擇水基、熱熔、無溶劑、輻射固化、改性、生物降解等低 VOCs含量的膠粘劑?？蛇x擇低VOCs含量、低反應活性的清洗劑。
（三）工業涂裝行業
可選擇水性、粉末、高固體分、無溶劑、輻射固化等低 VOCs含量的涂料。
二、低揮發性VOCs材料產品技術標準
目前已發布的低揮發性原輔材料的產品技術要求包括：
生態環境部：《環境標志產品技術要求水性涂料》（HJ 2537—2014）、《環境標志產品技術要求凹印油墨和柔印油墨》（HJ 371—2018）、《環境標志產品技術要求膠印油墨》（HJ/T 370—2007）、《環境標志產品技術要求膠粘劑》（HJ 2541—2016）、《環境標志產品技術要求家用洗滌劑》（HJ 458—2009 ）。
工業和信息化部：《水性液態內墻硅藻涂料》（HG/T 5172—2017）、 《帶銹涂裝用水性底漆》（HG/T 5173—2017）、《玻璃和陶瓷制品裝飾用水性涂料》（HG/T 5175—2017）、《汽車塑料件用水性涂料》（HG/T 5180—2017）、《水性紫外光（UV）固化木器涂料》（HG/T 5183—2017）。
三、專有名詞解釋
輻射固化
輻射固化是一種借助于能量照射實現化學配方物質（涂料、油墨和膠粘劑）由液態轉化為固態的加工過程。輻射固化技術的實用化可以追溯到20世紀60年代，當時德國推出了第一代UV涂料（UV涂料指利用UV輻射固化的涂料。UV固化涂料可應用于油墨印刷并曝光于UV輻照。其固含量可高達100%，因此沒有揮發組分而不污染環境。高固含量還能使其應用于很薄的膜。UV固化涂料還可應用于涂布玻璃和塑料，木材，鋁質飲料瓶等），在木器涂裝工業上得到初步應用。以后輻射固化技術逐步由木材單一的基材擴展至紙張、各種塑料、金屬、石材，甚至水泥制品、織物、皮革等基材的涂裝應用。加工產品的外觀也由最初的高光型發展到亞光型、珠光型、燙金型、紋理型等。輻射固化的能量來源可以是紅外（IR）、紫外（UV）、電子束（EB）等。
高固體分涂料
高固體分涂料指溶劑含量比傳統涂料低得多的溶劑型涂料。一般指固體組分質量百分含量為60%~80%的溶劑型涂料。實際情況下，不同地區、不同行業、不同部門，高固體分的定義不同。根據《環境保護綜合名錄（2017）》, 對于汽車涂料，高固體分的定義是“中涂施工固體分高于65%，單色漆施工固體分高于60%，閃光漆施工固體分高于45%，清漆施工固體分需高于55%”。根據中國電器工業協會電線電纜分會2015年的發文，“目前，漆包線產品國際公認的可適用的最高固體含量為 50% 左右，同時，尚沒有成熟的可替代產品”。
根據《建筑用外墻涂料中有害物質限值》（GB24408—2009），高固體分含量的國標要求為＞ 30%。
四、VOCs減量排放先進技術介紹
目前主要是通過采用全密閉、連續化、自動化等生產技術，以及高效工藝設備等，有效減少工藝過程無組織排放。揮發性有機液體裝載優先采用底部裝載方式。
石化、化工行業重點推進使用低（無）泄露的泵、壓縮機、過濾機、離心機、干燥設備等，推廣采用油品在線調和技術、密閉式循環水冷卻系統等。
工業涂裝行業重點推進使用緊湊式涂裝工藝，推廣采用輥涂、靜電噴涂、高壓無氣噴涂、空氣輔助無氣噴涂、熱噴涂等涂裝技術，鼓勵企業采用自動化、智能化噴涂設備替代人工噴涂，減少使用空氣噴涂技術。
包裝印刷行業大力推廣使用無溶劑復合、擠出復合、共擠出復合技術，鼓勵采用水性凹印、醇水凹印、輻射固化凹印、柔版印刷、無水膠印等印刷工藝。
五、提高VOCs廢氣收集率
遵循“應收盡收、分質收集”的原則，科學設計廢氣收集系統，將無組織排放轉變為有組織排放進行控制。
采用全密閉集氣罩或密閉空間的，除行業有特殊要求外，應保持微負壓狀態，并根據相關規范合理設置通風量。
采用局部集氣罩的，距集氣罩開口面最遠處的VOCs無組織排放位置，控制風速應不低于 0.3 m/s，有行業要求的按相關規定執行。
六、VOCs末端治理技術
低濃度、大風量廢氣，宜采用活性炭吸附、沸石轉輪吸附、減風增濃等濃縮技術，提高 VOCs 濃度后凈化處理；高濃度廢氣，優先進行溶劑回收，難以回收的，宜采用高溫焚燒、催化燃燒等技術；油氣（溶劑）回收宜采用冷凝＋吸附、吸附＋吸收、膜分離＋吸附等技術；光催化、光氧化技術主要適用于惡臭異味等治理；低溫等離子體、生物法主要適用于低濃度 VOCs 廢氣治理和惡臭異味治理；非水溶性的VOCs廢氣禁止采用水或水溶液噴淋吸收處理；采用一次性活性炭吸附技術的，應定期更換活性炭，廢舊活性炭應再生或處理處置；有條件的工業園區和產業集群等，推廣集中噴涂、溶劑集中回收、活性炭集中再生等，加強資源共享，提高 VOCs 治理效率。
七、末端治理裝置相應技術規范
截至 2020 年 6 月，生態環境部制定了 3 項常用末端治理裝置的工程技術規范。分別是：
《吸附法工業有機廢氣治理工程技術規范》（HJ 2026—2013）
《催化燃燒法工業有機廢氣治理工程技術規范》（ HJ 2027—2013）
《蓄熱燃燒法工業有機廢氣治理工程技術規范》（HJ 1093—2020）
吸附法裝置運維的安全注意事項
1.除溶劑和油氣儲運銷裝置的有機廢氣吸附回收外，進入吸附裝置的有機廢氣中有機物的濃度應低于其爆炸極限下限的25%。當廢氣中有機物的濃度高于其爆炸極限下限的 25%時，應使其降低到其爆炸極限下限的25%后方可進行吸附凈化。
2.進入吸附裝置的顆粒物含量宜低于 1mg/m3 。
3.進入吸附裝置的廢氣溫度宜低于 40℃。
4.在吸附操作周期內，吸附了有機氣體后吸附床內的溫度應低于83℃。當吸附裝置內的溫度超過 83℃時，應能自動報警，并立即啟動降溫裝置。
催化燃燒裝置運維安全注意事項
1.排風機之前應設置濃度沖稀設施。當反應器出口溫度達到600℃時，控制系統應能報警，并自動開啟沖稀設施對廢氣進行稀釋處理。
2.催化燃燒或高溫燃燒裝置應具有過熱保護功能。
3.催化燃燒或高溫燃燒裝置應進行整體保溫，外表面溫度應低于60℃。
4.進入催化燃燒裝置的廢氣中有機物的濃度應低于其爆炸極限下限的25%。當廢氣中有機物的濃度高于其爆炸極限下限的25%時，應通過補氣稀釋等預處理工藝使其降低到其爆炸極限下限的25%后方可進行催化燃燒處理。
蓄熱燃燒裝置運維安全注意事項
1.當廢氣濃度波動較大時，應對廢氣進行實時監測，并采取稀釋、緩沖等措施，確保進入蓄熱燃燒裝置的廢氣濃度低于爆炸極限下限的25%。
2.應在治理工程與主體生產工藝設備之間的管道系統中安裝阻火器或防火閥，阻火器應符合GB/T13347—2010 的相關規定，防火閥應符合GB15930—2007 的相關規定。
3.當治理工程進風、排風管道采用金屬材質時，應采取法蘭跨接、系統接地等措施，防止靜電產生和積聚。
4.管道氣體溫度超過60℃或蓄熱燃燒裝置表面可接觸部位的溫度高于60℃時，應做隔熱保護或相關警示標識，保溫設計應符合SGBZ-0805 的相關規定。
5.燃料供給系統應設置高低壓保護和泄漏報警裝置。
6.壓縮空氣系統應設置高低壓保護和泄漏報警裝置。
污水處理
臭氧屬于溶菌劑，用于殺菌消毒可以達到徹底、消滅物體內部所有微生物。原理是利用能破壞或溶解微生物的細胞壁，迅速地擴散到細胞內部，氧化破壞細胞內酶，使細胞發生通透性畸變導致其溶解死亡。臭氧的消毒作用是瞬時徹底的，與傳統的相比，臭氧殺菌能力是600~3000倍，且PH的變化范圍較大，投加量大。因此臭氧可代替氯當消毒劑，以防止出現水中可能形成的物質。臭氧對病毒、芽孢等具有強大的殺傷力，而氯對病毒作用很小，或不起作用。
在污水處理廠的剩余污泥中投加臭氧，使其與泥中生物接觸，從而破壞微生物的細胞膜，使污泥成為容易分解的生物污泥，此工藝提高污泥的可生物降解性，幾乎能夠完全去除剩余污泥，而且并不影響整個工藝中處理的水質。
純氧曝氣工藝與空氣曝氣活性污泥法機理上基本是相同的，都是通過好氧微生物對污水中的有機物進行生化反應使污水得以凈化。所不同的是前者是向污水中充純氧，后者是向污水中充空氣。氧氣曝氣法的一大特點就是處理效率明顯高于空氣法。將同一污水處理到同一水平，氧氣法所需曝氣時間一般僅為空氣法的1 /3 左右。這是因為純氧的濃度是空氣中氧濃度(21%) 的4.7 倍，因此氧氣法系統中氧的分壓，亦即溶氧的推動力，也比空氣法高4.7倍，在水中溶解氧的飽和值CS 也增加了4.7 倍，充氧速率也增加了4.7 倍，顯著提高了氧的轉移速率，從而使好氧微生物的濃度和活性都提高，明顯改善了傳統活性污泥法的不足。
VPSA制氧流程：
VPSA制氧系統主要由鼓風機、真空泵、切換閥、吸附器和氧氣緩沖罐組成。原料空氣經吸入口過濾器除掉灰塵顆粒后,被羅茨鼓風機增壓至0.45barg而進入其中一只吸附器內。吸附器內裝填吸附劑,其中水分、二氧化碳、及少量其它氣體組分在吸附器入口處被裝填于底部的活性氧化鋁所吸附,隨后氮氣被裝填于活性氧化鋁上部的沸石分子篩所吸附。而氧氣(包括氬氣)為非吸附組分從吸附器頂部出口處作為產品氣排至氧氣緩沖罐。
當該吸附器吸附到一定程度,其中的吸附劑將達到飽和狀態, 此時通過切換閥,首先經過一均壓降壓過程,將吸附塔死空間內的部分氧氣回收,同時將吸附塔壓力降至微負壓，再利用真空泵對之進行抽真空(與吸附方向相反),真空度為-0.50barg。已吸附的水分、二氧化碳、氮氣及少量其它氣體組分被抽出并排至大氣,吸附劑得到再生。
VPSA的每個吸附器都交替執行以下步驟:---吸附---解吸---沖壓
